1. Материальные соображения
1. Высокопрочная легированная сталь: обычно используют высокоуглеродистую сталь (например, 4140, 42CrMo4) или легированную сталь (например, 30Mn5) длябарыдолговечность и износостойкость.
2. Твёрдость и прочность: цементация (например, науглероживание) для повышения твёрдости поверхности, особенно кончиков скребков (55–60 HRC) с прочной сердцевиной. Закалка и отпуск обеспечивают баланс прочности и гибкости.
3. Стойкость к истиранию: такие добавки, как хром или бор, повышают стойкость к истиранию под воздействием угля/горной породы.
4. Устойчивость к коррозии: покрытия (например, цинкование) или варианты из нержавеющей стали в коррозионных средах.
5. Свариваемость: низкоуглеродистые варианты или термообработка до и после сварки для предотвращения хрупкости.
2. Процесс ковки
1. Метод: Ковка в закрытых штампах для выравнивания направления потока зерна и повышения структурной целостности. Ковка под давлением для точного изготовления сложных форм.
2. Нагрев: Заготовки нагревают до 1100–1200 °C (для стали) для обеспечения пластичности.
3. Обработка после ковки:
4. Нормализация для снятия стресса.
5. Закалка (масло/вода) и отпуск (300–600°С) для получения желаемой твердости.
6. Обработка: обработка на станке с ЧПУ для точных допусков (±0,1 мм).
7. Улучшение поверхности: дробеструйная обработка для создания сжимающего напряжения и снижения усталости.
3. Проверка и тестирование
1. Визуальный и размерный контроль: проверьте на наличие трещин/дефектов; используйте штангенциркуль/КИМ для измерения критических размеров (толщина, совмещение отверстий).
2. Испытание на твердость: шкала Роквелла C для поверхности, шкала Бринелля для сердцевины.
3. Неразрушающий контроль: магнитопорошковая дефектоскопия (МПД) для выявления поверхностных дефектов; ультразвуковой контроль (УЗК) для выявления внутренних дефектов.
4. Нагрузочное тестирование (если применимо): примените 1,5-кратную рабочую нагрузку для проверки целостности.
5. Испытание на растяжение: с образцом из того же материала, подвергнутым ковке и термообработке со скребками, с проведением испытания образца на растяжение и/или испытания на удар.
6. Металлургический анализ: микроскопия для проверки зеренной структуры и фазового состава.
7. Сертификация: Соответствие стандартам ISO 9001/14001 или ASTM.
4. Ключевые точки сборки с горнодобывающими цепями и звездочками
1. Выравнивание: используйте лазерные инструменты для выравнивания, чтобы обеспечить отклонение <0,5 мм/м; несоосность приводит к неравномерному износу звездочек.
2. Натяжение: оптимальноекруглозвенная цепьрастяжение (например, удлинение на 1–2%) для предотвращения проскальзывания или чрезмерного напряжения.
3. Смазка: нанесите смазку под высоким давлением, чтобы уменьшить трение и предотвратить истирание.
4. Зацепление звездочек: совпадениезвездочкапрофиль зуба (например, DIN 8187/8188) соответствует шагу горнодобывающей цепи; проверьте на износ (истончение зуба >10% требует замены).
5. Крепление: затяните болты в соответствии с рекомендациями производителя (например, 250–300 Нм для болтов М20) с помощью фиксаторов резьбы.
6. Проверка перед сборкой: замените изношенные звездочки/звенья горнодобывающей цепи; убедитесь, что расстояние между скребками соответствует конструкции конвейера.
7. Испытание после сборки: запустите под нагрузкой (2–4 часа), чтобы проверить наличие аномальных вибраций/шума.
8. Факторы окружающей среды: герметизируйте стыки от проникновения угольной пыли и влаги.
9. Мониторинг: установите датчики Интернета вещей для отслеживания натяжения, температуры и износа в режиме реального времени.
5. Техническое обслуживание и обучение
1. Обучение персонала: уделите особое внимание правильному обращению, процедурам затяжки и методам выравнивания.
2. Профилактическое обслуживание: регулярное термографическое сканирование и анализ вибрации для предотвращения отказов.
Устраняя эти факторы,барыможет максимально повысить эффективность AFC/BSL, сократить время простоя и продлить срок службы в сложных условиях горнодобывающей промышленности.
Время публикации: 04 марта 2025 г.
